холодный штамповка

v\:* {behavior:url(#default#VML);} o\:* {behavior:url(#default#VML);} w\:* {behavior:url(#default#VML);} .shape {behavior:url(#default#VML);} К вопросу изготовления фаски на крепежных деталях методами холодной объемной штамповки NapalkovAV Normal NapalkovAV 5 676 2006-04-13T18:57:00Z 2006-04-23T16:05:00Z 3 1775 10120 HOME 84 20 12428 9.4402                                                    авторский проект Напалкова Александра Валерьевича                   новости  :: рейтинг производителей метизов  ::  проекты  ::  рукописи  ::  журналы :: наука :: технологии :: оборудование :: производство УДК 621.087.421.001.77 К ВОПРОСУ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАСКИ НА КРЕПЕЖНЫХ ДЕТАЛЯХ МЕТОДАМИ ХОЛОДНОЙ ОБЪЕМНОЙ ШТАМПОВКИ А.В. НАПАЛКОВ, канд. техн. наук Фаска, как элемент на конце стержневой части крепежных деталей типа болт, винт, заклепка, шпилька, штифт, ось, палец служит для лучшего попадания в отверстие, позволяет исправить относительную несоосность деталей разъемного соединения, облегчить ввинчивание резьбового стержня, холодный штамповка также предохранить крайние витки резьбы от повреждений при транспортировке или операционном перетаривании. По своему исполнению форма холодный штамповка размеры концов болтов, винтов холодный штамповка шпилек регламентирована ГОСТ 12414-94, таблицей Fiat-ВАЗ 01380, DIN 78 или специальными требованиями конструкторской документации. Согласно указанным стандартам конец стержневых деталей выполняется без фаски, с фаской конической, с фаской по радиусу, сферический, плоский, укороченный цилиндрический, цилиндрический, ступенчатый конец с конусом, ступенчатый конец со сферой, конический конец, усеченный конический конец, засверленный конец, конец с канавкой для стружки. Наиболее часто в конструкторской документации стержневые крепежные детали исполняют с конической фаской z х 300, 450, 600. Однако, несмотря на простоту исполнения, технология изготовления фасок в массовом производстве до сих пор является трудоемкой, низкопроизводительной, малоэффективной операцией. Известно, что коническая фаска на конце стержня крепежных деталей технологически может быть изготовлена следующими способами: литьем под давлением, точением, холодной (горячей) объемной штамповкой. Наиболее производительные технологические операции формирования фаски – снятие стружки на фаскосъемном механизме, встроенном в автоматическую линию холодной высадки деталей холодный штамповка в процессе пластического формообразования крепежной детали на многопозиционных холодновысадочных автоматах. Формирование фаски на фаскосъемном механизме имеет ряд как положительных, так и отрицательных моментов. Во-первых, фаскосъемный механизм должен быть встроен в линию с заданной тактовой частотой производительности холодновысадочного автомата. Во-вторых, для ориентации холодный штамповка транспортирования от холодновысадочного автомата в зону механизма формирования фаски требуется специальная транспортная система. В-третьих, учитывая, что после формирования фаски следует накатка резьбы, требуется введение в линию специальной транспортной системы перемещения заготовки с фаской в механизм накатки резьбы. Каждый типоразмер стержневой крепежной детали требует определенной конструкции транспортной системы холодный штамповка индивидуальной наладки для обеспечения стабильной, синхронизированной непрерывной работы всех механизмов линии автоматизированного производственного процесса. Существующие специализированные многопозиционные холодновысадочные автоматы, например 1/4”, 5/16”, 3/8”, 1/2”, 1012, M20 S3 Boltmakers Four-Die National Machinery Co, имеют встроенные фаскосъемный механизм холодный штамповка механизм накатки резьбы. Передача заготовки от узла высадки до фаскосъемного механизма холодный штамповка от фаскосъемного механизма до механизма накатки резьбы осуществляется по специальной транспортной системе. Транспортная система холодновысадочного автомата включает в себя: направляющие трубы, специальные фигурные боковые холодный штамповка верхние линейки холодный штамповка элементы направления, специальную подпружиненную гребенку для ограничения обратного движения заготовки после снятия фаски, специальные досылатели в узел снятия фаски холодный штамповка в узел накатки резьбы, рис. 1 (59.00kb). Каждый элемент транспортной системы имеет индивидуальную маркировку холодный штамповка требует подналадки системы для определенной длины, диаметра стержня холодный штамповка размера под ключ детали. В то же время, отлаженная современная автоматизированная линия высадки стержневых деталей с фаской холодный штамповка накаткой резьбы позволяет изготавливать детали конечной геометрии с производительностью от 90 до 400 штук в одну минуту. Для обеспечения ритмичности холодный штамповка достаточно высокой производительности головка с резцами фаскосъемного механизма вращается с частотой 3000 об/минуту. При несвоевременной замене резцов или неправильной их установки без юстировочного приспособления, при вращении детали во время снятия фаски, несоосности оси болта с центрирующей пластиной на вращающейся головке, а также при неправильной наладке досылателя фаска на деталях отсутствует, или имеет дефекты поверхности (риски, заусенцы) или неточную асимметричную форму, рис. 2 (31.00kb). Технология изготовления конической фаски холодным пластическим формообразованием основана на применении матрицы специальной конструкции. Фаска на конце стержня детали формируется путем вдавливания цилиндрического стержня заготовки в коническую полость ступенчатого канала матрицы. В большинстве случаев процесс формирования фаски совмещают с формированием головки болта, винта, заклепки, редуцировкой стержня заготовки, выдавливанием шестигранного углубления в головке детали. Конструкция матрицы для пластического формообразования фаски зависит от размеров фаски, технологии изготовления детали, применения одно-, двух-, трех-, четырехпозиционных холодновысадочных автоматов, холодный штамповка также механических свойств деформируемого материала. Учитывая, что при пластическом формообразовании фаски применяется матрица, индивидуально спроектированная для каждой длины стержневой детали, интерес представляют конструкции матриц с быстросъемными сменными вставками, рис. 3 (51.00kb). По геометрии размеры конической фаски определяются в зависимости от технических требований на готовую деталь. Концевая фаска на заклепке, штифте, пальце, изготовленная пластическим формообразованием должна соответствовать требуемым геометрическим размерам. Размеры концевой фаски на заготовке болта, винта, шпильки необходимо рассчитывать с учетом последующей накатки резьбы с выдавливанием холодный штамповка изменением профиля концевой части стержня детали. На заготовке детали перед накаткой двойной угол фаски от оси стержня принимается в пределах 300…600, холодный штамповка длина фаски не менее 2хP, где P – шаг резьбы. Технология формирования конической фаски на одно-, двухударном однопозиционном высадочном автомате деталей типа «заклепка», «болт приварной» или «винт» основана на совмещении высадки головки с формированием фаски на конце стержня заготовки. За один, два удара на одной позиции в одной матрице формируется окончательная геометрия головки детали холодный штамповка выдавливается окончательный размер фаски. Наиболее эффективно по указанной схеме формировать детали из низкоуглеродистых марок сталей, типа 08, 08кп, 10, 10кп, 15, 15кп, 20, 20кп ГОСТ 10702-78. Для повышения стойкости при выдавливании фаски матрицы изготавливают сборными со вставками из твердого сплава. Технология формирования конической фаски в процессе холодной объемной штамповки на одноударных трехпозиционных высадочных автоматах имеет ряд специфических особенностей. Учитывая, что технологические переходы высадки деталей типа «болт» предусматривают увеличение диаметра стержня по переходам, формирование фаски предпочтительно совмещать с окончательным набором головки. Выдавливание фаски на первой позиции не позволяет сохранить требуемую геометрию фаски на второй холодный штамповка третьей  позициях. В ряде случаев существует технологическая необходимость формирования фаски на первой позиции. В таких случаях на второй позиции канал матрицы выполняют не гладкий, для унификации типоразмеров длин, холодный штамповка ступенчатый, на определенный типоразмер для окончательного формирования холодный штамповка калибровки размеров фаски. Формирование фаски на первой или второй позиции высадки эффективно при изготовлении шпилек по ОСТ 37.001.180-80, табл. Fiat-ВАЗ 10214, 10219 с двухсторонней редуцировкой, или по ГОСТ 22036-76, 22038-76, 22042-7 с односторонней редуцировкой, или по специальным чертежам. Технология изготовления шпилек с фасками холодный штамповка двойной редуцировкой включает в себя следующие операции: на первой позиции выравнивается заготовка в заданный технологический размер, на второй – выдавливаются с двух сторон фаски на концах стержня заготовки, на третьей – двухсторонняя редуцировка стержня под накатку резьбы, далее транспортировка заготовки холодный штамповка накатка резьбы. Технология изготовления шпилек с фасками холодный штамповка одной редуцировкой:  первая позиция – двухстороннее выдавливание фасок, вторая – редуцировка стержня, третья – редуцировка стержня  с проталкиванием шпильки в подающую трубу для последующей накатки резьбы. Детали, изготовленные на одно-, двух-, трехпозиционных холодновысадочных автоматах, с выдавленной конической фаской на конце стержня представлены на рис. 4 (74.00kb). Пластическое формирование конической фаски на одноударном четырехпозиционном высадочном автомате целесообразно производить на третьей или четвертой высадочной позиции, совмещая редуцировку стержня заготовки под накатку резьбы или обрезку шестигранника с выдавливанием фаски. В ряде случаев, при изготовлении специальных деталей, формирование фаски на четвертой позиции совмещают с окончательным формообразованием головки детали. Пластическое формирование конической фаски на специализированном многопозиционном холодновысадочном автомате, например 1/4”, 5/16”, 3/8”, 1/2”, 1012, M20 S3 Boltmakers Four-Die National Machinery Co, взамен использования встроенного фаскосъемного механизма применяют в случае частых переналадок или формирование специальных деталей с конической фаской, когда применение встроенного механизма снятия фаски невозможно. Таким образом, формирование конической фаски пластическим формообразованием или с помощью фаскосъемного механизма определяется конструкцией детали, частотой переналадок, технологией изготовления детали, квалификацией наладчика, механическими свойствами деформируемого материала, возможностью установки в линию автомата для снятия фаски холодный штамповка накатки резьбы или применением специализированного многопозиционного холодновысадочного автомата. Март 2006 Другие рукописи: Технология формообразования стержневых деталей со значительными перепадами сечения и фигурным подголовком.  Март 2006 (33.50kb) Технология производства плоских шайб с увеличенной высотой методом холодной объемной штамповки. Декабрь 2005 (13.49 kb) Необходимые условия для организации производства автонормалей на машиностроительном предприятии. Ноябрь 2004 (26.20 kb) Подходы к комплексной автоматизации проектирования многопереходных технологических процессов холодной объемной штамповки. Опубл. Журнал «Метизы». 2005. №03(10) С. 46-48 (27.08 kb) новости  ::  рейтинг производителей метизов  ::  проекты  :: рукописи  ::  журналы  ::  наука  ::  технологии  :: оборудование  ::  производство При использовании материалов сайта обязательна ссылка на сайт холодный штамповка автора следующим образом: © Напалков Александр Валерьевич : Рукописи : на www.nav.t-k.ru Последнее обновление 23-04-2006 разделы прайс сушильный машина сварочный пост снос любой конструкция маркировочная краска холодный штамповка